VSM, Value Stream Mapping ¿Qué es?

El VSM (Value Stream Mapping o mapa de flujo de valor) es una herramienta que forma parte del Lean Manufacturing. Esta herramienta sirve para conocer la situación inicial de partida de la organización, es decir, por dónde se va a empezar, la manera en la cual se va a actuar y los recursos que se necesitan.

Según lo anterior, se podría decir que el VSM presenta una imagen actualizada y visual de toda la cadena de valor, desde la adquisición de las materias primas hasta la entrega al cliente final.

¿Qué debemos mirar para elaborar un Value Stream Mapping?

Para diseñar nuestro mapa de flujo de valor (VSM), debemos dar una mirada hacia las debilidades documentales que podríamos tener en la empresa, observar los defectos mal controlados, mirar las existencias que tenemos, los recursos faltantes y las desviaciones en los procesos.

El VSM nos permitirá representar de forma gráfica las operaciones de nuestra organización para identificar los procesos que aportan valor y los que no aportan valor. Además, de que podremos representar todos los procesos necesarios como las entradas, las salidas y el flujo de información.

Uno de los puntos interesantes de esta herramienta, es que se puede observar como fluye la información de una actividad a otra.

El VSM forma gráfica para mostrar operaciones

¿El Value Stream Mapping considera el pasado?

Definitivamente el mapa de flujo de valor no considera la información del pasado, se centra en la información que es recolectada en el momento actual. Por favor, olvídate de recolectar información desde la oficina y tampoco te fíes de las historias que cuentan los demás. Lo que hace interesante al VSM es que todos participan y se observan los procesos en tiempo real.

Dicho esto, te dejo con la siguiente frase:

Lo que hizo un jugador el año pasado ya no vale, lo que has hecho en el pasado ya no sirve

Johan Cruyff

Términos utilizados en VSM

Términos usados en VSM
  • Change over time (CO, Tiempo de cambio de herramienta): Cantidad de tiempo que transcurre entre la última pieza de conformidad A fabricada y la primera pieza nueva de conformidad B fabricada (al ritmo esperado).
  • Kaizen: Derivado del KAI (Cambio) y el ZEN (para mejor), es un método de mejora continua, que tiene por objeto realizar pequeñas mejoras permanentes para ganar eficiencia.
  • Cycle time (CT, tiempos de ciclo: La frecuencia con la que se completa un producto en un proceso, bajo observación directa.
  • Kanban: Permite mediante una etiqueta, tarjeta o microchip, regular la producción de la estación arriba en función del consumo de la estación de abajo.
  • Lead Time (LT): Es el tiempo que tarda una pieza en pasar por el proceso o la cadena de valor de principio a fin.
  • SMED Single Minute Exchange of Die: Tiene por objeto reducir el tiempo necesario para cambiar de serie, a fin de aumentar el número de variantes posibles dentro del intervalo de producción.
  • Procesing time (PT): Corresponde al tiempo durante el cual el producto se trabaja en la producción
  • Proceso: Conjunto de actividades interactivas que transforman los elementos entrantes en elementos salientes. Te invito a leer: Diferencias entre proceso y procedimiento
  • Takt Time: Indica la frecuencia con la que debe producirse un bien en relación con la demanda del cliente.
  • OEE: Overal equipment effectiveness: La medición actual del rendimiento en los talleres de producción.
  • Tiempo sin valor añadido: No añade valor y, por lo tanto, será objeto de análisis y de medidas para reducirlo.
  • Tiempo de valor añadido: Es la fracción del tiempo que añade valor al producto o servicio estudiado.
  • Production (o process) Lead Time (PLT): Tiempo que tarda una pieza en recorrer todos los pasos de la cadena de valor, de principio a fin.

Símbolos utilizados en la elaboración del Value Stream Mapping

A continuación, te dejo algunos de los símbolos que se emplean en la construcción de un VSM:

Flujo de material VSM
Flujo de material Value Stream Mapping
Símbolos elaboración mapa de flujo de valor
Valor añadido y valor no añadido VSM

¿Cómo se construye un VSM?

Ejemplo Value Stream Mapping

1. Selección y capacitación del grupo VSM

  • Seleccionar un grupo de 3 a 5 personas que conozcan el proceso que se va a mapear (diferentes departamentos de la organización).
  • Seleccionar a un líder que coordinará las actividades.
Grupo mapa flujo de valor

2. Identificar familia de productos a mejorar

  • Seleccionar uno de los criterios que se pueden utilizar para agrupar productos cuando existe una gamma muy grande de los mismos.
  • Familia de productos: Se recomienda usar la regla de Pareto (20% de los tipos de procesos manejan el 80% de los productos; 20% de los clientes consumen el 80% de los productos, etc.).
Familia de productos VSM

Limitar mapa:

  • Limitar el mapa solo a una familia de productos.
  • Elegir familia con un mínimo de 70% y/0 un takt time mayor de 35 segundos.
  • Evitar muchos tipos de productos en la familia.
  • Alto volumen y/o frecuencia.
  • La familia pasa por procesos similares y equipos en común.

Para elegir la familia de productos en el VSM, se debe considerar:

  1. Familia de productos seleccionada.
  2. Cuántas piezas se terminan en dicha familia.
  3. Cuánto es requerido por el cliente y con qué frecuencia.

3. Calcular las métricas del proceso

  • Cálculo tiempo disponible.
  • Tiempo de ciclo.
  • Demanda.
  • Lead time.
  • Valor agregado.
  • Takt time.
Métricas para diseñar el VSM

4. Realizar el VSM del estado actual

Para la construcción del mapa actual, te recomiendo que tengas en cuenta los siguientes aspectos:

  • Flujo de materiales a partir del cliente.
  • Análisis del flujo del proceso.
  • Representa el flujo de información.
  • Calcula y representa el Lead Time.
  • Se dispone del mapa completo.
Mapa VSM estado actual

5. Realizar el VSM del estado futuro

Una vez que se ha elaborado el VSM actual, se empieza la creación del mapa futuro empleando la información recolectada. Es importante que consideres los puntos siguientes:

  • Situación a la que se quiere llegar para alcanzar el nivel más alto de eficiencia.
  • Se diseña a partir del mapa actual.
  • Se identifican oportunidades de mejora (no necesariamente problemas).
  • Las herramientas lean serán consideradas como la base de estas oportunidades de mejora.
Mapa futuro VSM

Algunos consejos para aplicar VSM

Para llevar a cabo el diseño de tu mapa de flujo de valor, te sugiero tener en cuenta los puntos que te indico a continuación:

  • Recolectar datos “caminando el proceso”, según el movimiento tanto de materia prima, como también de información.
  • Recorrer el proceso de «end to end».
  • Utilice un cronómetro.
  • Realice el mapa usted mismo.
  • El primer mapa será en papel y esquemático. Camine el proceso repetidas veces

Información crítica del proceso

Considera cuales son los puntos críticos de tu proceso usando como base la información que te indico en la siguiente lista:

  • Cantidad de operarios.
  • Número de variaciones de producto.
  • Ciclos de tiempos.
  • Tiempos de cambios de y de puesta a punto.
  • Tamaño de los lotes de producción.
  • Tamaño de los pallets.
  • Tiempo de la jornada laboral.
  • Tasa de scrap/reprocesado/pérdida de tiempo

Las 8 preguntas Mike Rother y John Shook “Learning to see”

Las 8 preguntas Mike Rother y John Shook

No podía irme sin antes dejarte por aquí Las 8 preguntas Mike Rother y John Shook “Learning to see”. No olvides hacerte estas preguntas al iniciar la construcción de tu mapa:

  • ¿Cuál es el takt time de referencia?
  • ¿Necesitamos una reserva de productos terminados?
  • ¿Dónde se puede establecer un flujo continuo?
  • ¿Dónde puede encontrar los supermercados Kanban?
  • ¿En qué etapa debe inyectarse la orden de producción?
  • ¿Cómo programar las diferentes variantes en la isla de regulador?
  • ¿Cuál es la frecuencia de muestreo en el islote regulador?
  • ¿Qué proyectos de mejora Kaizen se han previsto?

Recomendaciones bibliográficas

Cuéntame tu experiencia empleando esta herramienta. ¿Sabías lo que es un VSM?

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